|
| |
|
Главная Журналы первый шлюз подается атмосферное давление и он открывается для приема следующей каретки. Одновременно второй шлюз откачивается до давлещю, равного давлению в камере вакуумной сушки, после чего открывается его заслонка, через которую под действием собственной массы каретка попадает в камеру вакуумной сушки. В местах, где проходят заслонки шлюзов, монорельс имеет разрыв, равный ширине заслонки, но меньше диаметра ролика, на котором каретка подвешена к монорельсу, поэтому она свободно его проходит. Снаружи камеры покрьпы теплоизоляцией, внутри в них установлены паровые регистры 5, создающие необходимую для сушки и пропитки температуру. Кроме того, для удаления газов и паров воды, вьщеляющихся из секций конденсаторов, вакуумные камеры и цшюзы имеют специальные постоянно работающие вакуумные насосы. Пропиточный материал, поступающий в камеру пропитки, предварительно сушат и вакуумируют в специальном термостате-дегазаторе. В камере пропитки автоматически поддерживается постоянный уровень предварительно обработанного пропиточного материала. Для выхода кареток из камеры пропитки имеется вторая система шлюзов. Линии пропитки металлобумажных и пленочных конденсаторов имеют только две камеры вакуумной сушки и вакуумной пропитки. § 23. МЕТАЛЛИЗАЦИЯ ТОРЦОВ СЕКЦИЙ Контактный слой на торцы секций прямоугольных металлопленочных и металлобумажных конденсаторов наносят, напыляя сжатым воздухом расплавленный припой ПОСЗО (рис. 28) на специальном полуавтомате (рис. 29). Собранные в струбцину б секции подаются конвейером 7 под распьши-тельное приспособление, состоящее из снабженного нагревателем тигля 2 с припоем, клапана, открываемого в момент распьшения, распьшительного сопла 5 и воздухопровода 3, по которому от компрессора подается сжатый воздух, очищенный от примесей масла и воды. Напыление на торцы секций выполняют через специальные шаблоны (маски) 1, оставляющие незащищенными участки, на которые должен быть нанесен слой металла. Температуру припоя в тигле поддерживают 280-320° С. При хорошем качестве напьшения торцы секций покрываются мелкозернистым равномерным слоем металла толщиной 0,5-1 мм. Если металл задерживается в распылительном сопле, причинами этого могут быть его недостаток в тигле, в результате чего в сопло поступают шлаки и окислы, слабый нагрев подаваемого воздуха, низкая температура припоя, неисправность клапана. При неравномерном нанесении слоя металла необходимо отцентрировать распьшительное сопло. Крупнозернистый слой образуется при низком давлении подаваемого воздуха. Поэтому надо постоянно контролировать давление воздуха и поддерживать его в пределах (3,9-т4,9) . 10 кПа, а также следить за качеством наносимого слоя и расходом припоя (количество припоя должно быть в пределах от 3/4 до 1 /4 внутреннего объема тигля). Торцы цилиндрических секций конденсаторов МБМ металлизируют на автоматах (рис. 30), а конденсаторов МБГО, МБГП и других - на полуав-46 l  Рис. 28. Нанесшие слоя металла на торец секции: 1 - слой металлизации, 2 - бумажная лента, 3 - напыленный слой металла l у /  Рис. 29. Полуавтомат металлизации торцов секций: 1 - шаблон (маска), 2 - тигель с припоем, 3 - воздухопровод, 4 - клапан, 5 -распьшительное сопло, 6 -струбцина с секциями, 7 - конвейер Рис. 30. Автомат металлизации торцов секций: S 1 - форсунки для распыления припоя, 2 - трафареты, 3 - секции, 4 - транспортный диск, 5 - ванна с расплавленным припоем   Рис. 31. Автомат лужашя торцов секций (л) и секция с нанесенным контактным слоем (б) : 1 - ванна с припоем, 2 - медный ролик, 3 - секция, 4 - нагржатель, 5 - контактный слой, 6 - обкладки, 7 - диэлектрик томатах. Контактный слой наносят пульверизацией (шоопированием) расплавленного припоя ПОС40. При работе на автомате секции 3 конденсаторов загружают в пазы транспортного диска 4, расположенного между двумя трафаретами 2. В трафаретах соосно пазам диска выполнены отверстия, через которые припой наносится на торцы секций. Толщина контактного слоя 0,3-0,8 мм. Сопла автомата работают при давлении не менее 500 Па и температуре припоя не ниже 300° С. При таком режиме торцы секций покрываются равномерным мелкозернистым слоем металла. На полуавтомате выполняются те же операции, что и на автомате. Торцы секщш некоторых конденсаторов с фольгированными обкладками метаплизируют лужением на автомате (рис. 31,а). Закрепленные во вращающихся цангах секции 3 поочередно каждым торцом прикасаются к частично погруженному в ванну / с расплавленным припоем вращающемуся медному ролику 2. Температура расплавленного припоя не должна превышать 300°С; частота вращения ролика - не более 100 об/мин, а секций - не более 200 об/мин. Для лужения торцов секций используют оло-вянно-цинковый припой, содержащий до 30% цинка. Предварительно припой в ванне разогревают до заданной температуры, а затем устанавливают необходимую частоту вращения ролика и секций, а также скорость перемещения секций над роликом. Изменяя частоту вращения ролика и секций, можно регулировать толщину наносимого слоя припоя от 0,2до 0,5 мм (рис. 31,5). На торцы секций из бумаги и пленки, металлизированных алюминием, для лучшего сцепления контактного слоя металла и создания прочного электрического контакта перед напьшением припоя наносят тонкий подслой цинка. Цинк плавят электрической дугой и распьшяют сжатым воздухом при температуре не ниже 290°С. К нанесенному таким способом контактному слою припаивают проволочные выводы. § 24. ГЕРМЕТИЗАЦИЯ КОНДЕНСАТОРОВ Под действием влаги электрические свойства многих конденсаторов значительно ухудшаются. Поглощение влаги диэлектриком приводит к некоторому увеличению емкости конденсаторов (так как у воды е = 80), резкому снижению электрического сопротивления изоляции (так как р воды около 10* Ом-см), возрастанию тангенса угла диэлектрических потерь и способствует развитию электрохимических явлений, ускоряющих старение диэлектрика. Осаждение влаги на закраинах даже негигроскопичного диэлектрика вызывает снижение электрических свойств конденсаторов, а иногда закорачивание по закраине. Ухудшение электрических свойств конденсаторов наблюдается даже при нормальной относительной влажности (65%) и особо резко возрастает при 90-100%, что случается во время их работы на открытом воздухе. Особенно резко ухудшаются под действием влажности электрические характеристики бумажных и металлобумажных конденсаторов. Поэтому ряд конденсаторов для защиты от действия влаги опрессовывают пластмассой. Эффективным средством является вакуумплотная герметизация, под кото-48 j   Рис. 32. Пресс-форма для опрессовки кондея-саторов пластмассой: 1, 3 - секция и ее выводы, 2 - пресс-форма, 4 - литники, 5 - буферная камера Рис. 33. Герметизация конденсатора компаундом: 1 - секция, 2 -пластмассовая трубка, 3 - компаунд, 4 - прокладка, 5 - вывод рой понимают защиту конденсаторов от действия окружающей среды непроницаемыми для воздуха и влаги оболочками из черных металлов, алюминия, керамики или стекла. Для вакуумплотного соединения конструктивных элементов оболочек обьмно используют пайку мягкими припоями ПОС или реже - сварку. Герметичность таких соединений не нарушается в течение длительного времени. Прямоугольные корпуса (оболочки) выполняют из листовой мягкой стали или из стальной низкоуглеродистой ленты холодной прокатки, а цилиндрические - из алюминия. Если позволяют размеры, корпуса изготовляют вытяжкой. Малогабаритные корпуса из алюминия вьшолняют холодной высадкой. Крышки корпусов штампуют, вырубая отверстия для стеклянных или керамических изоляторов (иногда и в дне корпуса). При размерах, исключающих вытяжку, донышко и стенки корпуса также изготовляют штамповкой. На донышке и крышке делают отбортовки, которые необходимы для последующего соединения с изоляторами. Вокруг отверстий для юоляторов на крышках вьшолняют небольшие углубления. Иногда стенки корпуса изготовляют на штампах гнутьем из прямоугольной заготовки. Концы свернутой заготовки соединяют внахлест, скрепляют точечной сваркой и паяют. Аналогично соединяют дно со стенками. Пайку вьшолняют, погружая корпуса в расплавленный припой, а также вручную паяльником, предварительно облудив места паек горячим способом. Стеклянные или керамические изоляторы впаивают в отверстия крышки в специальных конвейерных печах или реже - паяльником. Крышку с корпусом после сборки конденсатора обычно соединяют высокочастотной пайкой припоями ПОС или реже - паяльником. Некоторые типы конденсаторов в металлических корпусах герметизируют не крышкой с изолятором, а заливкой компаундом или резиновыми шайбами, завальцовываемыми закраиной корпуса (цилиндрические корпуса) . Такая конструкция называется уплотненной. В последнее время широкое распространение получает герметизация пластмассой методом опрессовки или монтажа в пластмассовый корпус с шследующей заливкой. Опрессовка термопластичными материалами бумажных конденсаторов цилиндрической формы значительно упрощает их конструкцию, уменьшает массу и размеры. Опрессованный конденсатор состоит из секции с выводами и пластмассовой оболочки. Опрессовку выполняют на пневматических прессах, вставляя секции в специальные пресс-формы (рис. 32), куда под давлением через верхние литники 4 подается жидкий герметик. Попадая в камеру, герметик равномерно обволакивает секцию /, а избыток его через нижние литники 4 стекает в буферную камеру 5. После некоторой выдержки секции в камере, в течение которой герметик отвердевает, давление снимают, раскрывают пресс-форму и извлекают опрессованный конденсатор. В настоящее время распространен другой способ герметизации, при котором секцию монтируют в квадратный или цилиндрический корпус, заливая его компаундом. Квадратный корпус выполйяют в виде "коробочки", а цилиндрический - в виде трубочки (рис. 33), заливая компаундом вначале один торец секции, а после полимеризации - другой. Иногда корпуса цилиндрических секций изготовляют литьем или намоткой нескольких слоев липкой ленты с последующей заливкой торцов компаундом. Ширина корпуса из липкой ленты в этом случае на несколько миллиметров больше ширины секции, в результате чего образуется закраина для заливки. § 25. ПАЙКА Пайка обеспечивает высокую механическую прочность соединения, хороший электрический контакт и герметичность. В массовом производстве конденсаторов в основном применяют механизированную пайку. Наиболее распространена пайка токами высокой частоты, при которой используется принцип индукционного нагрева металлических тел. В основу этого метода положена способность электрических колебаний высокой частоты индуктировать интенсивные вихревые токи в металлическом теле, которые его нагревают. Основными преимуществами пайки токами высокой частоты являются: быстрота процесса, т.е. высокая производительность; равномерность нагрева соединяемых деталей; возможность получения сразу нескольких швов; одновременная пайка нескольких деталей; местный прогрев соединения (без прогрева всей детали); бесконтактная передача соединяемым деталям тепловой энергии; высокая герметичность и прочность, так как припой затекает на всю глубину паяемого шва. Установка высокочастотной пайки (рис. 34) состоит из ламшвого генератора ЛГЗ-10, конвейера, сетевого фильтра, систем охлаждения и вентиляции и щита управления. Максимальная мощность генератора 10 кВт, рабочая частота 500-700 кГц. Конвейер /, предназначенный для беспрерьшной подачи изделий от мес та загрузки к месту пайки и плавного перемещения их под индуктором 4 50 генератора 5 во время пайки, собран на металлическом каркасе. На каркасе конвейера расположена деревянная полка, по которой движется лента 2. Деревянная полка имеет ряд сменных фиксаторов для точной установки на ленте приспособлений с подлежащими пайке деталями или конденсаторами. Лента конвейера имеет длину около 2 м и ширину 0,4 м и может двигаться со скоростью от 0,5 до 3 м/мин. Механизм электрической регулировки скорости ленты расположен внутри металлического каркаса конвейера. Для устранения больших потерь в индукторе и удобства отвода тепла целесообразно изготовлять его из красно-медной трубки круглого или квадратного сечения, так как красная медь является одним из наиболее электро- и теплопроводящих материалов, а по трубке удобно пропускать воду для охлаждения. Для наиболее эффективного нагрева индуктор сконструирован так, чтобы деталь помещалась в непосредственной близости от его внутренней поверхности, где сильнее магнитное поле. Следует учитывать, что при слишком малом зазоре может произойти пробой воздушного промежутка и повреждение поверхности изделия. Расстояние между индуктором и изделием должно быть от 2 до 15 мм. Простейший индуктор может иметь один или несколько витков, причем одновитковые индукторы более распространены. Обычно используют проходной индуктор (рис. 35) из медной трубки / круглого сечения с внутренним 2-6 мм и внешним 4-8 мм диаметром. Длина индуктора из соображений жесткости должна быть не более 300 мм. Для охлаждения индуктора через него пропускают воду, которую подводят по резиновым шлангам, надетым на специальные штуцеры 2. Паять швы корпуса, особенно с помещенными в них пакетами секций, желательно при наименьшей температуре, так как значительный прогрев может привести к ухудшению электрических характеристик конденсаторов. Крышки с изоляторами припаивают к корпусам после сборки токами высокой частоты, используя легкоплавкий припой ПОС40. Зазор между спаиваемыми деталями должен быть 0,05-0,5 мм. Зазор меньше 0,05 мм из-за неравномерности заполнения его припоем не позволяет получить прочный шов. При больших зазорах расплавленный припой затекает внутрь, образуя наплывы, в результате чего нарушается герметичность шва. Небольшие зазоры между соединяемыми частями обеспечивают лучшую передачу тепла, помогают удерживать детали в требуемом положении без специальных приспособлений, что при массовом производстве желательно, и, что самое главное, вызывают явление капиллярности, которое способствует повсеместному проникновению припоя на всю глубину шва. Чтобы получить надежный герметичный шов, очищают поверхности от различных загрязнений, покрывают места соединений флюсом (масло- или спирто-канифольной смесью либо канифолью в виде порошка). При пайке токами высокой частоты детали обязательно должны иметь технологическое отверстие для выхода расширяющегося при нагреве возду- который препятствует затеканию припоя в глубь шва. Это отверстие Делается обычно в одном из углов крьпшси конденсатора. Время нагрева не Должно быть слишком малым (припой должен успеть затечь) или слишком большим (может нагреться вся деталь). Обычно пайка продолжается от 5 0 1 2 3 4 5 6 [ 7 ] 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 |